Integratie- en installatiehandleiding voor palletiseerrobots|RBTIC

Palletizing Robot Integration and Installation

Het kiezen van de juiste robot is slechts een deel van een succesautomatisering van het palletiserenproject. In de praktijk gebeuren veel van de beslissingen die de systeemprestaties bepalen na robotselectie: het valideren van productgegevens, het controleren van het robotbereik, het ontwerpen van het einde- van-armtooling (EOAT), het definiëren van interfaces, het testen van de cyclustijd, het in bedrijf stellen van de cel en het overeenkomen van acceptatiecriteria. Een robot die er op een specificatieblad geschikt uitziet, kan er nog steeds niet in slagen de vereiste productiesnelheid te bereiken als de palletwisseltijd, het gedrag van de transportband, productvariatie, gereedschapsbeperkingen of stroomopwaartse en stroomafwaartse interfaces over het hoofd worden gezien.

Om deze reden is eenpalletiseerrobot integratieprojectmoet worden behandeld als een volledige technische levenscyclus en niet als een eenvoudige aankoop van apparatuur.

In deze handleiding wordt het proces uitgelegd vanaf de initiële beoordeling van de toepassing via simulatie, engineering, Factory Acceptance Testing (FAT), installatie op-site, Site Acceptance Testing (SAT), training en ondersteuning op lange- termijn.

Als u automatisering van palletiseren plant, onderzoek danRBTIC palletiseerrobotserieom configuraties en specificaties te bekijken.

De kwaliteit van de initiële aanvraaggegevens heeft rechtstreeks invloed op de nauwkeurigheid van het voorstelphet helenrobotcel. Voordat de robot, EOAT, transportbanden en palletverwerkingsapparatuur worden geselecteerd, moet het technische team zowel het product als de daadwerkelijke productieomgeving begrijpen.

palletizing project assessment

Een handige checklist vóór- het project omvat:

Categorie	Controlelijstitem	Kernpunten
Product en verpakking	Productafmetingen en gewicht	Min/max afmetingen, gewicht per eenheid
	Verpakkingsmateriaal en oppervlakteconditie	Karton/zak/trommel, gladheid van het oppervlak, stijfheid
	Benodigde producten per minuut of uur	Normaal doorvoerdoel
	Piekproductiesnelheid	Maximaal tarief tijdens piekperiodes
	Aantal SKU's	Totaal aantal SKU's dat moet worden afgehandeld
	Producten gepickt per robotcyclus	Stukken geplukt in elke cyclus
Pallet & Patroon	Palletafmetingen en -type	Standaard/Euro/maatwerk, hout/kunststof
	Vereiste palletpatronen	Aantal stapelpatronen
	Maximale stapelhoogte	Totale hoogte incl. pallet
	Vereisten voor slip-	Of automatische plaatsing nodig is
Indeling en ruimte	Bestaande afmetingen en hoogte van de transportband	Positie en niveau van de invoerlijn
	Beschikbare vloeroppervlakte	Bruikbaar plantoppervlak
	Stroomopwaartse en stroomafwaartse apparatuurinterfaces	Mechanische en communicatie-interfaces
Bediening en onderhoud	Vereiste SKU-wisselfrequentie	Omschakelfrequentie en tijdslimieten
	Toegang voor operator en onderhoud	Toegang voor personeel en serviceruimte
	Veiligheidseisen voor installaties	Veiligheidsnormen en bewakingseisen
Toekomstplanning	Toekomstige producten of capaciteitsuitbreidingsplannen	Heeft invloed op het schaalbaarheidsontwerp van het palletiseersysteem

Een tekening van de fabrieksindeling is in deze fase bijzonder nuttig, omdat de beschikbare vloeroppervlakte alleen niet bepaalt of een robotcel past. Robotbewegingsenveloppen, laden en verwijderen van pallets, bewaking, deuren, toegang voor onderhoud, schakelkasten, transportbanden en operatorroutes verbruiken allemaal ruimte. Het doel van de aanvraagbeoordeling is dus niet louter het verzamelen van specificaties. Het is bedoeld om een gemeenschappelijke technische basis vast te stellen die later kan worden gebruikt voor ontwerp, testen en definitieve acceptatie.

Een betrouwbarepalletiserenrobotsysteembegint met nauwkeurige toepassingsgegevens. Productafmetingen en -gewicht zijn voor de hand liggende inputs, maar verpakkingsgedrag kan net zo belangrijk zijn. Dozen, zakken, dozen, trays en andere pakketten kunnen zich anders gedragen tijdens het accelereren, vastgrijpen, tillen en plaatsen.

Het technische team moet daarom factoren evalueren zoals:

Nee.	Productfactor	Impact op EOAT en robotontwerp
1	Dimensionale variatie	Definieert de grijptolerantie waaraan de EOAT moet voldoen en heeft invloed op de armatuurspeling, de vacuümbekerafstand en de nauwkeurigheid van de productpositionering.
2	Productstijfheid	Beïnvloedt de EOAT-structuur en grijpkracht. Zachte of vervormbare producten vereisen mogelijk flexibel gereedschap, grotere contactoppervlakken of gecontroleerde grijpdruk.
3	Oppervlakteconditie	Heeft invloed op de vacuümafdichting, wrijving en grijpbetrouwbaarheid. Poreuze, stoffige, oneffen of gladde oppervlakken kunnen alternatieve grijpmethoden of aanvullende tests vereisen.
4	Zwaartepunt	Een verschoven zwaartepunt kan kantelen of instabiliteit veroorzaken tijdens het accelereren en vertragen van de robot, waardoor de EOAT-balans, bewegingsprofielen en toegestane handlingsnelheid worden beïnvloed.
5	Consistentie van de verpakking	Heeft invloed op de herhaalbaarheid van de picks, de productpositionering en de uiteindelijke palletkwaliteit. Grote variaties in de verpakking kunnen een grotere grijptolerantie of extra detectie vereisen.
6	Productoriëntatie	Bepaalt of een vaste mechanische positionering voldoende is of dat zichtgeleiding, oriëntatiecorrectie of recept-gebaseerde bediening vereist is.
7	Toegestane grijpoppervlakken	Definieert waar de EOAT veilig contact kan maken met het product en heeft rechtstreeks invloed op de plaatsing van de vacuümcups, het klemontwerp, de meer--puntgrijping en de mogelijkheid tot meerdere- picks.

Ook de productievereisten moeten nauwkeurig worden gedefinieerd. '12 gevallen per minuut' is op zichzelf bijvoorbeeld misschien niet voldoende informatie. Het ontwerp moet duidelijk maken of dit percentage de gemiddelde productie, de aanhoudende productie of een korte-piek vertegenwoordigt.

Ook moet worden vastgesteld of palletvervanging, -het invoegen van slipsheets, indexering van transportbanden en SKU-wisselingen van invloed zijn op de vereiste output.

Een palletiseerrobotcel die exclusief voor het huidige productassortiment is ontworpen, kan beperkend worden als er nieuwe SKU's worden geïntroduceerd. Tijdens de beoordelingsfase moeten kopers redelijke toekomstige vereisten identificeren, zoals:

Grotere of zwaardere producten

Extra palletpatronen

Verhoogde doorvoer

Extra productielijnen

Nieuwe palletafmetingen

Hogere stapelvereisten

Toekomstige eisen moeten realistisch zijn en niet onbeperkt. Ontwerpen voor elk mogelijk scenario kan de payload, het bereik, de complexiteit van de gereedschappen, de footprint en de projectkosten van de robot onnodig vergroten. Het doel is om een redelijke technische marge tot stand te brengen.

Zodra de toepassingsvereisten zijn gedefinieerd,phet helen robotsimulatie en lay-outontwerp kunnen worden gebruikt om de voorgestelde cel te valideren voordat de fabricage begint.

Simulatie beantwoordt doorgaans vier belangrijke vragen:

Kan de robot elke gewenste pick-and-place-positie bereiken?

Kan het zich zonder interferentie tussen deze posities verplaatsen?

Kan de voorgestelde volgorde de vereiste cyclustijd bereiken?

Is er voldoende ruimte om de volledige cel te bedienen en te onderhouden?

Palletizing Robot Reach

Maximaal robotbereik is niet hetzelfde als bruikbaar bereik

Een veelgemaakte fout is om een robot alleen te beoordelen op basis van zijn gepubliceerde maximale bereik. De palletiseerrobot kan technisch gezien een positie bereiken terwijl hij deze nadert met een ongeschikte polsoriëntatie, beperkte gewrichtsbeweging of een inefficiënt bewegingspad. De hoogste en verste palletposities zijn bijzonder belangrijk omdat ze de robot mogelijk dicht bij zijn praktische bedrijfslimieten plaatsen.

Bij bereikstudies moet daarom rekening worden gehouden met:

Montagepositie van de robot

EOAT-afmetingen

Productafmetingen

Palletafmetingen

Maximale stapelhoogte

Polsoriëntatie

Gezamenlijke limieten

Apparatuur in de buurt

Veiligheid bewaken

Cyclus-Tijdsimulatie vereist realistische aannames

Simulatie kan inschatten of de volgorde van de palletiseerrobots snel genoeg is, maar de gesimuleerde cyclustijd mag niet automatisch worden behandeld als gegarandeerde productiedoorvoer.

Dit onderscheid wordt belangrijk bij het definiëren van FAT- en SAT-acceptatiecriteria.

Een nuttige projectvraag is niet simpelweg: "Hoe snel kan de robot bewegen?"

Het is: "Hoeveel acceptabele producten kan het complete systeem palletiseren onder de afgesproken productieomstandigheden?"

De werkelijke output kan ook worden beïnvloed door:

Indexering van transportbanden

Productafstand

Sensorreactie

PLC-communicatie

Bevestiging van grip

Vervanging van pallets

Plaatsing van tussenvel-

Productvariatie

Foutherstel

Nadat het concept en de simulatie zijn goedgekeurd, wordt dephet helen projectverhuist naar detailtechniek.

Een complete palletiseercel combineert normaal gesproken vier engineeringdisciplines.

Werktuigbouwkunde

Mechanisch ontwerp kan het volgende omvatten:

Montagebasis voor robots

EOAT

Transportbanden voor producten

Transportbanden voor pallets

Palletdispensers

Slip-uitrusting

Veiligheid bewaken

Structurele steunen

Toegang voor operators

Elektrotechniek

Elektrotechniek omvat doorgaans:

Stroomverdeling

Ontwerp van het bedieningspaneel

Sensoren

Veiligheidscircuits

Veldbedrading

Externe apparatuurinterfaces

Netwerk architectuur

Besturing en software

Regeltechniek omvat doorgaans:

Robotprogrammering

PLC-logica

HMI-functies

Productie recepten

Palletpatronen

Alarmafhandeling

Communicatieprotocollen

Opstart- en afsluitsequenties

Logica voor foutherstel

EOAT-ontwerp

Het einde-van-armgereedschap is een van de meest toepassings-specifieke onderdelen van het systeem. Het ontwerp kan van invloed zijn op:

Robotlading

Effectief bereik

Cyclustijd

Productstabiliteit

Luchtverbruik

Elektrische vereisten

Aantal verwerkte producten per cyclus

Zodra de gedetailleerde engineering is vrijgegeven, kan de robotintegrator de robot gaan fabriceren en assemblerenpalletiseersysteem.

Typische werkzaamheden omvatten:

Mechanische fabricage

Robotinstallatie

EOAT-montage

Transportband montage

Installatie van het bedieningspaneel

Elektrische bedrading

Installatie van sensoren

PLC-programmering

Robotprogrammering

HMI-configuratie

Interne foutopsporing

Voordat de formele FAT begint, moet het systeem voldoende compleet zijn om de overeengekomen functies onder herhaalbare omstandigheden te testen.

De fabrieksacceptatietest wordt vóór verzending uitgevoerd bij de integrator. Het doel ervan is om te verifiëren dat het systeem voldoet aan de overeengekomen functionele en prestatie-eisen voordat het bij de klant wordt geïnstalleerd.

Het FAT-bereik moet worden gedefinieerd voordat het testen begint,-idealiter tijdens de engineering- of aankoopfase.

Wat moet er worden getest tijdens FAT?

Afhankelijk van de toepassing kan FAT het volgende verifiëren:

Productverzamelen

Productplaatsing

Nauwkeurigheid van palletpatronen

Meerdere SKU-recepten

Receptwisseling

Cyclustijd

Palletbehandeling

Behandeling van slip-bladen

Barcode- of visiefuncties

Opstarten en afsluiten

Alarmfuncties

Foutdetectie

Foutherstel

HMI-bediening

Veiligheid-gerelateerde functies binnen het overeengekomen FAT-bereik

Waar praktisch mogelijk moeten representatieve productiemonsters worden gebruikt. Het testen van alleen ideale monsters brengt mogelijk geen problemen aan het licht die verband houden met daadwerkelijke verpakkingstoleranties, gewichtsvariatie, oppervlaktecondities of productvervorming.

Hoe moeten FAT-acceptatiecriteria worden gedefinieerd?

"Systeem draait succesvol" is geen voldoende nauwkeurig FAT-criterium. Meetbare acceptatiecriteria zijn nuttiger.

Een FAT-record kan het volgende definiëren:

Acceptatie artikel	Voorbeelddefinitie
Test-SKU	Overeengekomen productie-SKU
Doeldoorvoer	___ producten/min
Palletpatroon	Overeengekomen patroon
Continue testduur	___ minuten/uur
Palletwissel	Inbegrepen / uitgesloten
Slip-velcyclus	Inbegrepen / uitgesloten
Mislukte keuzes	Maximaal overeengekomen waarde
Alarmherstel	Gedefinieerde herstelprocedure
Productschade	Acceptabele grens afgesproken

Het doorgeven van FAT betekent niet dat depalletiserenrobotsysteemis klaar voor productie. Na verzending moet de apparatuur worden geïnstalleerd en geïntegreerd met de daadwerkelijke productielijn. Nauwkeurige installatie is belangrijk omdat veranderingen in de positie van de robot, de hoogte van de transportband, de locatie van de pallet of de uitlijning van gereedschappen van invloed kunnen zijn op programma's die tijdens fabriekstests zijn ontwikkeld.

Typische installatiewerkzaamheden omvatten:

Positionering van apparatuur

Verankering van de robotbasis

Uitlijning van de transportband

Elektrische aansluiting

Pneumatische aansluiting

Netwerkverbinding

Installatie van veiligheidssysteem

Stroomopwaartse en stroomafwaartse aansluiting van apparatuur

Robotkalibratie

Visuskalibratie, indien van toepassing

Robotkalibratie

On-Site Installation Of Palletizing Robot Cells

Inbedrijfstelling is waar dephet helen robotachtige cell is aangepast aan de werkelijke fabrieksomgeving. Sommige problemen kunnen tijdens FAT niet volledig worden geïdentificeerd, omdat de fabriek van de leverancier niet elke productieconditie reproduceert. Het engineeringteam zou systematisch kunnen identificeren of elk probleem zijn oorsprong vindt in de robot, het gereedschap, de besturing, de productpresentatie, externe apparatuur of het productieproces.

Veel voorkomende inbedrijfstellingsvariabelen kunnen zijn:

Inconsistente aankomst van producten

Verschillen in timing van transportbanden

Externe PLC-signalen

Variatie in productoriëntatie

Pallettoleranties

Vertragingen in netwerkcommunicatie

Lichtomstandigheden voor visionsystemen

Verschillen tussen testproducten en productieproducten

SAT verifieert het systeem in de werkelijke situatie van de koperphet helen productieomgeving.

Dit is het belangrijkste verschil tussen FAT en SAT:

VET vraagt:Functioneert het systeem vóór verzending volgens de afgesproken eisen?

SAT vraagt:Functioneert het geïnstalleerde systeem volgens de afgesproken eisen onder daadwerkelijke productieomstandigheden?

Wat moet SAT verifiëren?

Typische SAT-criteria zijn onder meer:

Stabiele productie

Vereiste doorvoer

Nauwkeurigheid bij het hanteren van producten

Palletkwaliteit

Stroomopwaartse communicatie

Stroomafwaartse communicatie

SKU-omschakeling

Alarmbediening

Foutherstel

Verificatie van het veiligheidssysteem

Productiegegevens of traceerbaarheidsfuncties, indien van toepassing

Definieer de doorvoer voordat SAT start

Doorvoergeschillen komen vaak voort uit een onduidelijke testmethode en niet uit de robot zelf.

Voordat er wordt getest, moeten beide partijen het eens zijn over:

Test-SKU

Palletpatroon

Producten per minuut of pallets per uur

Testduur

Geplande downtime-behandeling

Tijd voor het vervangen van pallets

Slip-bladtijd

Wachttijd transportband

Acceptabele mislukte keuzes

Criteria voor productschade

Regels voor foutherstel

Item	VET	ZA
Locatie	Integratorfaciliteit	Productielocatie van de klant
Tijdstip	Vóór verzending	Na installatie en inbedrijfstelling
Hoofddoel	Systeemfuncties en overeengekomen prestaties verifiëren	Controleer de geïnstalleerde prestaties onder werkelijke productieomstandigheden
Externe apparatuur	Meestal gesimuleerd of gedeeltelijk geïntegreerd	Echte productieapparatuur
Productvoorwaarden	Representatieve monsters	Werkelijke productieproducten
Definitieve aanvaarding	Meestal geen definitieve projectaanvaarding	Vaak onderdeel van de uiteindelijke aanvaarding van het project

FAT en SAT moeten daarom worden behandeld als complementaire tests en niet als onderling verwisselbare termen.

Een succesvolle FAT vermindert het installatierisico. Een succesvolle SAT toont aan dat de volledig geïnstalleerde cel werkt binnen de overeengekomen reële- productieomstandigheden.

Een productie-klaar phet helenrobotachtige celvereist ook een productie-team. De opleiding moet worden aangepast aan de functieverantwoordelijkheden in plaats van elke werknemer dezelfde technische inhoud te bieden. Het doel is niet noodzakelijkerwijs om fabriekspersoneel in robotprogrammeurs te veranderen. Het doel is om het fabrieksteam in staat te stellen de routinematige productie af te handelen, veelvoorkomende problemen te identificeren, standaardonderhoud uit te voeren en te herkennen wanneer specialistische ondersteuning nodig is.

Operatortraining	Onderhoudstraining
Opstarten en afsluiten	Structuur van de uitrusting
HMI-bediening	Preventief onderhoud
Recept selectie	Sensoraanpassing
SKU-omschakeling	EOAT-inspectie
Palletwissel	Vervanging van slijtage-onderdelen
Alarmidentificatie	Programma back-up
Standaard foutherstel	Basisrobot- en PLC-diagnostiek
Routinematige inspectie	Escalatieprocedures

Operator And Maintenance Training For Palletizing Automation

A Palletiseerrobotprojecteindigt niet na SAT. Preventief onderhoud helpt de beschikbaarheid van het systeem te behouden en vermindert het risico op vermijdbare downtime.

Een onderhoudsplan kan betrekking hebben op:

Robotinspectie en smering

EOAT-inspectie

Vacuüm- of pneumatische componenten

Transportbandcomponenten

Sensoren

Veiligheidsvoorzieningen

Apparatuur voor het hanteren van pallets

Elektrische aansluitingen

Back-ups van robotprogramma's

PLC-back-ups

HMI-back-ups

Back-ups van Vision-configuratie

Niet elk onderdeel hoeft op-site te worden opgeslagen.

Bij de planning van reserve-onderdelen moet rekening worden gehouden met het volgende:

Faalkans × doorlooptijd van vervanging × impact op de productie

Slijtageonderdelen en componenten die de productie voor langere tijd zouden kunnen stilleggen, zijn over het algemeen belangrijker om beschikbaar te houden dan goedkope componenten die snel verkrijgbaar zijn.

De exacte reserve{0}}strategie voor reserveonderdelen is afhankelijk van de kritieke productie en aanvaardbare stilstandtijd.

Een typischintegratie van palletiseerrobotsproject volgt deze volgorde:

Verzameling van applicatiegegevens

Conceptontwikkeling

Robot- en EOAT-selectie

Simulatie en lay-outvalidatie

Gedetailleerde techniek

Fabricage en programmering

Fabrieksacceptatietest (FAT)

Verzending en installatie op-site

Inbedrijfstelling

Site-acceptatietest (SAT)

Operator- en onderhoudstraining

Preventief onderhoud en technische ondersteuning

De exacte volgorde kan variëren afhankelijk van de projectomvang, maar het belangrijkste principe blijft hetzelfde: belangrijke aannames moeten worden omgezet in meetbare technische vereisten voordat het systeem definitief wordt geaccepteerd.

Verschillende vermijdbare fouten kunnen toenemenphet helenrobot iintegratie projectkosten of vertraging van de inbedrijfstelling.

Nee.	Gemeenschappelijke valkuil	Beschrijving
1	De robot selecteren voordat u de toepassing volledig definieert	Laadvermogen en maximaal bereik alleen bepalen niet of een robot geschikt is. EOAT-gewicht, productafmetingen, pallethoogte, bewegingspad, cyclustijd en toekomstige SKU-vereisten zijn ook van belang.
2	Gebruik van de theoretische robotcyclustijd als lijndoorvoer	Robotbewegingen zijn slechts één onderdeel van de volledige productie-output. Wachten op producten, palletvervanging, slipsheets, transportbandindexering, communicatie en herstelgebeurtenissen kunnen allemaal van invloed zijn op de daadwerkelijke doorvoer.
3	Acceptatiecriteria te laat definiëren	FAT- en SAT-criteria moeten worden besproken vóór het testen-en niet nadat het systeem al is gebouwd.
4	Alleen ideale producten testen	Representatieve monsters zijn nuttiger omdat echte verpakkingsvariaties de grijp- en plaatsingsprestaties kunnen beïnvloeden.
5	Onderhoudstoegang negeren	Een compacte lay-out kan er tijdens het ontwerp efficiënt uitzien, maar wordt moeilijk te onderhouden als technici geen veilige toegang hebben tot gereedschappen, transportbanden, sensoren of andere componenten.
6	Het is niet gelukt om apparatuurinterfaces te definiëren	De robotcel moet signalen en materialen uitwisselen met andere apparatuur. Onduidelijke interfaceverantwoordelijkheden kunnen van een klein technisch probleem een vertraging bij de inbedrijfstelling maken.

Vraag: Hoe lang duurt een integratieproject voor een palletiseerrobot?

A: De projectduur is afhankelijk van de systeemcomplexiteit, technische vereisten, aangepaste gereedschappen, doorlooptijden van componenten, FAT-scope, installatieomstandigheden en inbedrijfstellingsvereisten.
Van een eenvoudige cel en een multi-SKU-systeem met op maat gemaakte transportbanden, palletverwerking, visie en meerdere interfaces mag niet worden verwacht dat ze hetzelfde schema volgen.
Er moet daarom een betrouwbaar projectschema worden opgesteld nadat het toepassingsbereik is gedefinieerd.

Vraag: Wat is het verschil tussen FAT en SAT?

A: FAT wordt vóór verzending uitgevoerd bij de integrator en verifieert de overeengekomen systeemfuncties en -prestaties onder fabriekstestomstandigheden.
SAT vindt plaats na installatie in de fabriek van de klant en verifieert het systeem onder feitelijke productieomstandigheden en apparatuurinterfaces.

Vraag: Waarom is robotsimulatie belangrijk vóór de productie?

A: Simulatie kan reikwijdtebeperkingen, bewegingsinterferentie, lay-outproblemen en cyclustijdrisico's- identificeren voordat de apparatuur wordt vervaardigd.
Het vermindert de technische onzekerheid, maar mag niet worden behandeld als een perfecte weergave van de echte productie, omdat daadwerkelijke producten, transportbanden, sensoren, communicatie en omgevingsomstandigheden extra variabelen kunnen introduceren.

Vraag: Wat bepaalt de daadwerkelijke palletiseerdoorvoer?

A: De werkelijke doorvoer kan afhangen van de beweging van de robot, de productafmetingen, het EOAT-ontwerp, het aantal producten dat per cyclus wordt gepickt, de timing van de transportband, de aankomst van het product, de vervanging van pallets, de behandeling van slip-sheets, de SKU-wisseling en het herstel van fouten.
Om deze reden moeten de doorvoervereisten specificeren hoe de output zal worden gemeten.

Vraag: Moet FAT echte producten gebruiken?

A: Waar mogelijk moeten representatieve productieproducten worden gebruikt.
Bij werkelijke monsters kunnen problemen met het grijpen en hanteren aan het licht komen die mogelijk niet optreden wanneer ideale of vervangende monsters worden gebruikt.

Succesvolle palletiseerautomatisering hangt van veel meer af dan het kiezen van een robot met voldoende laadvermogen en bereik. De sterkste projecten stellen eerst nauwkeurige toepassingsgegevens vast, valideren het concept door middel van engineering en simulatie, definiëren meetbare FAT- en SAT-criteria voordat ze worden getest, stellen het systeem in bedrijf onder reële productieomstandigheden en bereiden operators en onderhoudspersoneel voor op langdurig gebruik-.

Plant u een palletiseerrobotproject?

Of u nu uw end-of-line automatisering aan het upgraden bent of op zoek bent naar een betrouwbare leverancier van palletiseerrobots, neem contact op met RBTIC voor gratis op maat gemaakte palletiseeroplossingen en lay-outontwerpen, of om een fabrieksrondleiding te boeken.